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硅膠硫化劑的硫化原理?

1、硅橡膠常用硫化劑

用于硅膠硫化劑的硫化劑主要包括有機過氧化物、脂肪族偶氮化合物、無機化合物和高能射線等，其中最常用的是有機過氧化物。這是因為有機過氧化物一般在室溫下比較穩(wěn)定，但在較高的硫化穩(wěn)定下能迅速分解產生自由基，從而使硅橡膠產生交聯(lián)，這些過氧化物按其活性高低可分為兩類：一類是通用型，活性較高，對各種硅橡膠均起硫化作用；另一類是乙烯基專用型，其活性較低，僅能對含乙烯基德硅橡膠起硫化作用。

2、硫化機理

過氧化物硫化機理：

過氧化物在高溫的情況下分解為自由基引發(fā)硅膠大分子鏈上的乙烯基和活潑的甲基，從而通過自由基反應交聯(lián)

加成型硅橡膠的硫化原理：

在一定溫度下，在鉑催化劑的作用下發(fā)生硅氫加成反應使硅橡膠交聯(lián)固化。

3、我司現(xiàn)有的硫化劑

目前公司硫化劑分兩類：過氧化物硫化劑（普通硫化劑、抗黃硫化劑和中溫硫化劑）和加成型硫化劑。

4、硫化曲線

（1）硫化歷程圖

在硫化過程中，橡膠的各種性能隨硫化時間而變化。將橡膠的某一種性能的變化與硫化時間作曲線圖，即得硫化歷程圖。如圖2一4所示（具體的描繪圖請參考實際資料）

根據硫化歷程分析，可分四個階段，即焦燒階段、熱硫化階段、平坦硫化階段和過硫化階段。

A焦燒階段  圖中ab段是熱硫化開始前的延遲作用時間，相當于硫化反應中的誘導期，也稱焦燒時間。它的長短關系到生產加工安全性，決定于膠料配方成分，主要受促進劑的影響。在操作過程中，膠料受熱的歷程也是一個重要因素。

由于橡膠具有熱積累的特性，所以膠料的實際焦燒時間包括操作焦燒時間且A1和剩余焦燒時間A2。操作焦燒時間上指橡膠加工過程中由于熱積累效應所消耗掉的焦燒時間。它取決于加工條件（如膠料混煉、熱煉及延壓、壓出等工藝條件），剩余焦燒時間是指膠料在模型中加熱時保持流動性的時間。在操作焦燒時間與剩余焦燒時間之間無固定界限，它隨膠料操作和停放條件而變化。一個膠料經歷加工次數(shù)越多，操作時間長（如圖中A1所示）縮短了剩余焦燒時間（如圖中A2所示）也就是減少了膠料在模型中的流動時間。因此一般的膠料都盡量避免經受多次機械作用。

B熱硫化階段 圖中b段為硫化反應中的交聯(lián)階段，逐漸產生網絡結構，使橡膠彈性和拉伸強度急劇上升。其中bc段曲線的斜率大小代表硫化反應速率的快慢，斜率越大，硫化反應速度越快，生產效率越高。熱硫化時間的長短決定于溫度和膠料配方，其影響如圖2一5、2一6（具體的描繪圖請參考實際資料）。溫度越高，促進劑M用量越多，硫化速度也越快。

C平坦硫化階段 圖2一4中cd相當于硫化反應中網構形成的前期，這時交聯(lián)反應已基本完成，繼而發(fā)生交聯(lián)鍵的重排、裂解等反應，膠料強力曲線出現(xiàn)平坦區(qū)。這段時間稱為平坦硫化時間，其長短取決于膠料配方（主要是促進劑及防老劑）。由于這個階段硫化橡膠保持最佳的性能，所以作為選取正硫化時間的范圍。

D過硫化階段 圖2一4中d以后的部分，相當于硫化反應中網構形成的后期，存在著交聯(lián)的重排，但主要是交聯(lián)鍵及鏈段的熱裂解反應，因此膠料的強力性能顯著下降。在硫化歷程圖中，從膠料開始加熱起至出現(xiàn)平坦期止所經過的時間稱為產品的硫化時間，也就是通常所說的“正硫化時間”，它等于焦燒時間和熱硫化時間之間。但由于焦燒時間有一部分被操作過程所消耗，所以膠料在模型中加熱的時間為B1，即模型硫化時間，它等于剩余焦燒時間A2加上熱硫化時間.C1，然而每批膠料的 剩余焦燒時間有所差別，其變動范圍在A1和A2之間。